塑胶模具厂

塑胶模具

原因：
1、料头过长，最主要是大端直径过大，导致热量集中在大端与分流道交叉的位置，猜测在大端正下方还有冷料井，这样形成的较大的熔体体积，而成型周期又过短，致此处出现（A：熔体尚未冷却而引起强度不足致拉断，B：此处缩空，中间有较大气泡致强度不足而拉断）；
2、模具冷却不均，此处没有冷却，导致热量集中位置冷却效果差引起上述1中A现象；
3、唧咀虽有较大斜度，但内孔抛光不足或局部倒扣现象；
建议：
1、如果可能的话强烈建议将料头缩短，如果产品批量大，不仅节省大量的物料成本，而且还将大大缩短成型周期，提升模具产能，最主要是不会因上述1现象而断料头；
2、减小料头大端与分流道及冷料井处的熔体体积，最有效的方式是减小大端直径；
3、检查唧咀内孔抛光，如是则重新进行抛光；
4、适当延长成型周期（不得已而为之，为了试模）；
5、料头附近增加冷却回路；
6、如果产品批量超大，建议直接改用热流道，二线品牌这种单支的通常也就几千块钱，节约下来的料头足够换热流道了。
以上几点，仅供参考，但愿能对您的问题有所帮助。

注塑模具材料

ABS，PC
，AS，PS等
以下是合理选择注塑模具的要求：（希望对你有帮助）
1.高耐蚀性很多树脂和添加剂对型腔表面都有腐蚀作用，
这种腐蚀使型腔表面金属溶蚀、剥落，表面状况变坏、塑件质量变差。所以，最好使用耐蚀钢，或对型腔表面进行镀铬、钹镍处理。
2.耐磨性好注塑塑件表面的光泽度和精度都和注塑模具型腔表面的耐磨性有直接关系，特别是有些塑料中加人了玻纤、无机填料及某些颜料时，它们和塑料熔体一起在流道、模腔中髙速流动，对型腔表面的摩擦很大，若材料不耐磨，很快就会磨损，使塑件质量受到损伤。
3.良好的尺寸稳定性在注塑成型时，注塑模具型腔的温度要达到300℃以上。为此，最好选用经适当回火处理的工具钢（热处理钢）。否则会引起材料微观结构的改变，从而造成注塑模具尺寸的变化。
4.易于加工
模具零件多为金属材料制成，有的结构形状还很复杂，为了缩短生产周期、提高效率，要求模具材料易于加工成图纸所要求的形状和精度。
5.抛光性能好注塑塑件通常要求具有良好的光泽和表面状态，
因此要求型腔表面的粗糙度非常小，这样，对型腔表面必须进行表面加工，如抛光、研磨等。所以，选用的钢材不应含有粗糙的杂质和气孔等。
6.受热处理影响小为了提髙硬度和耐磨性，一般对注塑模具要进行热处理，但这种处理应使其尺寸变化很小。因此，最好采用能切削加工的预硬化钢。